Подход к управлению запасами предполагает необходимость предварительного решения ряда имеющих большую практическую важность проблем.
К ним относятся:
- установление необходимой степени детализации контроля запасов;
- классификация запасов;
- решения по поддержанию необходимой точности учета запасов;
- определение периодичности инвентаризации запасов.
Часто число наименований ресурсов, проходящих через склад, настолько велико, что осуществлять контроль запасов каждого наименования в отдельности не имеет смысла: это слишком трудоемкая и дорогостоящая задача. Поэтому запасы разных ресурсов объединяются в группы по тому или иному признаку. Однако чем выше степень агрегирования учета запасов, тем меньше точность контроля. Необходимо выбрать оптимальный уровень агрегирования, минимизирующий затраты и потери от хранения. Если выполнить удовлетворительное агрегирование невозможно, количество наименований запасов все же остается слишком большим и не обеспечивает удобного и экономичного контроля, то менеджеры прибегают к другому способу упрощения своей работы. Это классификация запасов с целью выделения наиболее и наименее важных для контроля наименований. Для такой классификации обычно используется метод, называемый АВС-анализ.
АВС-анализ. Это приложение к области управления запасами подхода, известного как принцип Парето. Подход Парето указывает на то, что в некотором множестве реальных объектов обычно имеется критическое меньшинство и тривиальное большинство. Идея состоит в том, чтобы сконцентрировать ресурсы управления на критическом меньшинстве объектов, оставляя минимум внимания тривиальному большинству. АВС-анализ позволяет разделить запасы на три классификационные группы на основе какой-либо их характеристики. Это может быть:
- количество ресурса данного наименования, прошедшее через склад за период (год, квартал и т. д.) в натуральных измерителях (штуки, тонны, м3 и т. п.);
- то же, но в стоимостном измерении.
Класс А наименований запасов — это тот, на который приходится высокое годовое количество складируемых ресурсов. Эти наименования запасов могут составить только 5-10% от общего числа наименований, но они дают 70—80% общего количества запасов в натуральных или стоимостных измерителях. Класс В — это тот запас, на который приходится средняя величина годового объема складирования. Эти наименования могут составить около 20% от их общего числа и 15—20% общего объема складирования. Остальные запасы с низким объемом хранения образуют класс С. Они составляют примерно 5% годового объема складирования, но 70-80% наименований от их общего числа.
Политика, базирующаяся на итогах АВС- анализа, состоит в следующем:
- прогнозирование потребности в ресурсах группы А должно выполняться более тщательно, чем остальных групп;
- закупки ресурсов группы А у более надежных поставщиков, чем группы С;
- ресурсы группы А в противоположность группам В и С должны подвергаться более тщательному контролю при складировании и по возможности размещаться в наиболее надежных местах;
- точность учета изделий группы А должна быть выше и должна подвергаться более частым проверкам.
Подход к управлению запасами, известный как АВС-анализ, обеспечивает более тщательное прогнозирование, физический контроль, надежность поставок и максимальную надежность учета и сохранность наиболее значимых (критических для организации) ресурсов.
Учет. Точность ведения учета является действенной составляющей производственного (операционного) менеджмента и системы контроля движения запасов. Политика управления запасами мало чего стоит, если менеджмент не знает, какими запасами располагает. Точный учет позволяет организациям выйти из состояния «частичного знания» того, что происходит в оперирующих системах, в том числе при управлении запасами, позволяет принимать обоснованные решения относительно планирования заказов и перевозок, фокусировать внимание только на тех наименованиях ресурсов, которые действительно наиболее необходимы.
Даже если организация прилагает существенные усилия к созданию системы точного учета движения запасов, правильность учетных записей должна периодически подтверждаться аудиторскими проверками или инвентаризациями. Исторически сложилось так, что многие организации проводят инвентаризации своих физических запасов один раз в год. В ходе процедуры инвентаризации подсчитывается количество единиц ресурса каждого наименования, результаты сравниваются с данными текущего учета, которые подтверждаются или нет, а установленные неточности документируются. Причины выявленных отклонений затем анализируются, а соответствующая корректировка вводится в учетные данные. Для проведения таких работ привлекается много высококвалифицированного персонала и необходимого оборудования, которые в этот период не могут быть использованы по своему прямому назначению. Более целесообразна другая организация проведения инвентаризаций, опирающаяся на классификацию запасов, полученную в результате АВС-анализа. В соответствии с этим подходом:
- ресурсы, отнесенные к группе А, подвергаются проверке чаще всего, например, один раз в месяц;
- ресурсы группы В подлежат инвентаризации реже, например, один раз в квартал;
- ресурсы группы С могут проверяться каждые 6-12 месяцев. Приведем пример организации такой перманентной инвентаризации.
Перманентная инвентаризация дает следующие преимущества:
- предохраняет от перебоев в удовлетворении производственной потребности в ресурсах;
- снимает необходимость единовременной ежегодной корректировки запасов;
- обеспечивает возможность персоналу точно оценивать запасы:
- выявляет причины ошибок и определяет меры по их устранению;
- делает равномерной и постоянной работу специального персонала, занятого в инвентаризации.
Любой предприниматель всегда стремится к получению максимальной прибыли от деятельности своей организации. Но добиться увеличение своей прибыли, возможно, не только путем захвата новых рынков сбыта, увеличения продаж и выпуска продукции, но также возможно путем снижения затрат на производство своей продукции и реализацию, снижения издержек производства.
На многих предприятиях политика управления товарными запасами и потоками стала формироваться по зарубежным стандартам, теориям и принципам и методикам, но любая политика управления запасами и потоками должна в первую очередь ориентироваться на потребителя, на их предпочтения, покупательскую способность, а также на экономическое состояние в стране.
Актуальность данной статьи состоит в том, что ежедневно на территории нашей страны происходит тысячи различных сделок, осуществляется перевозки, ежедневно формируются запасы и соответственно, каждый день в нашей стране происходит миллионы покупок различных товаров. Чтобы этот масштабный процесс контролировать и осуществлять его бесперебойность, нужно знать и уметь эффективно управлять потоками и запасами.
Товарный запас - это количество товаров в натуральном или денежном выражении, находящиеся в процессе движения от продавца к покупателю. Товарный запас является оборотным фондом предприятия и является ключевым фактором бесперебойной работы предприятия.
Запасы являются одним из самых важных инструментов обеспечения баланса спроса и предложения на рынке. В связи с тем, что в цене товара значительную долю составляют издержки, связанные с нахождением его в форме запаса, одной из важнейших задач распределительной логистики является максимальное снижение издержек и времени пребывания материальных запасов в статичном состоянии. С логистической позиции товарные запасы - это материальные потоки, которые вышли из сферы производства, но еще не поступившие в сферу потребления.
Формирование товарных запасов является сложным процессом, на который влияет множество различных факторов. Самым важным фактором естественно является обеспечение устойчивого предложения на тот или иной товар, что в свою очередь обеспечивает бесперебойность товародвижения.
В логистике существует множество моделей управления запасами, но все многообразие можно свести к нескольким основным стратегиям пополнения запасов.
Фиксированный временной интервал пополнения запасов. При стратегии управления запасами с фиксированной периодичностью заказов указанные заказы поддаются в заранее определенные фиксированные моменты времени, независимо от фактического состояния текущего уровня запасов. Величина дозаказа выбирается таким образом, чтобы доводить уровень запасов до заранее установленной нормы. Такую стратегию пополнения запасов очень просто осуществлять на практике. В российской реальности интенсивность потребления того или иного продукта не всегда одинакова, и может отличаться от ранее установленной идеализированной величины. Это отклонение может происходить как в ту, так и в другую сторону, при этом потребление данного товара может быть или больше или меньше заранее предусмотренного уровня. Поэтому имеет место быть колебания во времени выполнения поставки и в объеме самой поставки.
Колебания во времени поставки может выражаться либо в задержке поставки, либо в преждевременной поставке или же в неполной поставке товара.
Колебания потребления может выражаться в увеличении или в падении интенсивности потребления.
При возникновении дисбаланса между спросом и потреблением того или иного товара, возникает дефицит товара. Чтобы избежать дефицита предприятие создает страховой запас. Создание страхового запаса приводит к дополнительным затратам, но в свою очередь этот запас предотвращает вероятность возникновения дефицита, причем чем больше страховой запас, то тем меньше вероятность дефицита.
Стратегию пополнения запасов с фиксированным временным интервалом заказа применяют лишь для поставок малоценных товаров, избыточные запасы которых или возникший дефицит не приводит к большим затратам. Эта же стратегия применяется и тогда, когда у одного и того же проверенного поставщика закупаются товары, потребление которых остается более менее определенным и постоянным.
Фиксированная величина пополнения запасов. Для управления уровнем запасов часто применятся стратегия поставок с фиксированным уровнем заказа. В этом случае интервалы времени, через которые подаются заказы на поставку того или иного товара, не фиксируются, а неизменным остается размер заказываемой партии. Так как временной интервал времени, через который подается заказ не фиксированный, то это время определяется каждый раз заново. Подача заявки осуществляется в результате оперативного учета уровня текущего запаса, при сравнении полученных данных о запасе, с некоторой нормой, которая называется критическим уровнем запаса или же пороговым уровнем. Уровень запаса должен был быть выбран с таким расчетом, при котором не возникнет дефицита товара. Это происходит из-за того, что поставка осуществляется не сразу, и поэтому пока товар не поступил к нам на склад, текущий запас будет расходоваться, и при недостаточном уровне страхового запаса, когда уровень текущего запаса опуститься ниже страхового запаса, возникнет дефицит товара. Страховой запас предусматривается на тот случай, если за время поставки потребление данного товара резво увеличится по непонятным причинам, или же если потребление останется на прежнем уровне, но при этом увеличится время доставки груза, что тоже приведет к расходованию страхового запаса. Поэтому для этой модели пополнения запасов, создание страхового запаса необходимое условие, даже не смотря на увеличение затрат.
Стратегия с фиксированным объемом поставки приводит к меньшему объему запасов, чем стратегия с фиксированным интервалом времени между заказами, но такая стратегия требует постоянного оперативного учета товара, что не всегда является удобным и легко осуществимым.
Данная модель очень популярна в России, но, не смотря на легкость адаптации модели в российских условиях, по - прежнему сохраняются определенные трудности, так или иначе вызывающее дефицит товара. Такие факторы как непредсказуемость спроса товара, недосмотр за уровнем страхового запаса, морально устаревшее компьютерное оборудование, сбои при поставках, нестабильная экономическая ситуация в стране, все эти факторы влияют на покупательский спрос и соответственно они влияют на запас готовой продукции на предприятии.
Определяемая периодичность пополнения запаса до заданной величины. Стратегия определяемой периодичности пополнения запасов до заданной величины сочетает в себе свойств как стратегии с фиксированными интервалами времени между заказами, так и стратегии фиксированным объемом поставки товара. Она характеризуется использованием не двух, а трех уровней запаса. Эти критические уровни называются «максимальный», «пороговый» и «уровень страхового запаса». Все заказы, которые делаются при выборе такой стратегии, делятся на две группы. Это плановые заказы, которые независимо от необходимости в них делаются в определенные моменты времени и дополнительные заказы, которые делаются тогда, когда текущих уровень запаса достигает порогового уровня. Необходимость в дополнительном заказе появляется когда потребление того или иного товара резко увеличивается и следовательно текущий уровень резко снижается, что приводит к необходимости дополнительного заказа. Размер дополните6льного заказа определяется как сумма превышения максимального и текущего уровня запаса и ожидаемого потребления товара за время выполнения дополнительного заказа.
Оперативный учет и замер текущего уровня запасов здесь необходим, как и при стратегии с фиксированным объемом поставки, но сам уровень может быть более низким, чем при использовании стратегии с фиксированным временным интервалом между поставками.
Стратегия пополнения запасов по принципу «максимум - минимум».
Для этой стратегии также характерно использование не одного уровня запасов, а трех, как и в системе с определяемой периодичностью пополнения запасов до заданной величины. Также как и в предыдущей стратегии, в стратегии пополнения запасов по принципу «максимум - минимум» используется такие же уровни запасов: «максимальный», «пороговый» и «уровень страхового запаса». Но в данной стратегии отсутствует плановые заказы, которые делаются в фиксированные моменты времени. В этой системе заказы делаются тогда, когда текущий уровень запаса оказывается меньшим или равным некоторому заранее установленному минимуму. Размер, заказываемой поставки выбирается такой, чтобы, считая интенсивность потребления за время доставки этого заказа постоянной или равной той интенсивности потребления во время выдачи этого заказа, то размер заказа должен быть такой, чтобы после оприходования заказа пришедшей поставки к достигла исходного максимума. Здесь, как и в предыдущих стратегиях, оперативный учет и замер текущего уровня запасов является необходимым условием. В случае применения этой стратегии нужно очень внимательно подходить к выбору величины страхового запаса, поскольку при отсутствии допоставки потребления, а значит, и производство может осуществляться только за счет такого запаса. С одной стороны это приводит к обесцениванию капитала и повышения издержек на хранение, а с другой стороны, повышает надежность и предсказуемость всей производственно - сбытовой деятельности предприятия. Величина страхового запаса рассчитывается на основании статистических данных предыдущих периодов компании.
Рассмотрев выше перечисленные стратегии пополнения запасов можно сделать вывод о том, что любая зарубежная модель может быть адаптирована под русские реалии, но ни стоит забывать о тех факторах, которые независимо от модели будут мешать отлаженной работе компании. К таким факторам можно отнести:
Нестабильная экономическая ситуация в стране, которая влияет на потребительский спрос и покупательскую способность населения.
Сбои поставок.
Недобросовестность поставщиков.
Политические факторы.
Влияние конкурентов.
Библиографический список:
1. Рогов В.А., Чудаков А.Д. Управление запасами: Учебное пособие, - Старый Оскол: ТНТ, Тонкие наукоемкие технологии, 2015
2. Гаджинский А.М. Логистика: Учебник. - 15-е изд., перераб. и доп. - М.: Дашков и К, 2016. - 431 с.
3. Стерлигова А.Н. Управление запасами в цепях поставок: Учебник. - М.: Инфра - М, 2017. - 430 с. - (Высшее образование).
4. Григорьев М.Н. Управление запасами в логистике: методы, модели, информационные технологии: Учебное пособие/ М.Н. Григорьев, А.П. Долгов, С.А. Уваров. - СПб: Бизнес-пресса, 2016. - 368 с.
5. Васильев Г.А. Логистика. - М.: Экономическое образование, 2015
Оптимизация систем управления запасами
Определение оптимальных размеров запасов сырья, продовольствия, медикаментов, энергоресурсов, деталей для сборки машин, и. т. п. является одной из важнейших задач при планировании бизнеса.
Государство – имеет систему стратегических ресурсов. Тепловая электростанция имеет запас угля, гидроэлектростанция имеет запас водных ресурсов, атомная электростанция – запас ядерного топлива, торговая фирма – запас товаров, магазин – запас продуктов, человек – старается иметь запас продуктов и медикаментов.
Очевидно, что если запас заканчивается, а спрос есть, то фирма несет убытки из-за отсутствия (дефицита) товара.
Исчерпание запасов на электростанциях вообще недопустимо. С другой стороны увеличение запасов приводит к увеличению платы за их хранение, к замораживанию средств.
Поэтому возникает задача определения размеров запаса, которые были бы оптимальны в смысле минимизации общих затрат.
Задачи управления запасами весьма разнообразны. Их можно классифицировать следующим образом:
спрос – детерминированный или случайный;
пополнение запасов – мгновенное, непрерывное, с задержкой, случайное;
запасы – одинаковых товаров, долгохранящихся товаров, скоропортящихся товаров;
система снабжения – с одним складом (однокаскадная), с несколькими складами (многокаскадная), с центральным складом и т.д.
Затраты (издержки) при управлении запасами представляют собой:
расходы на поставку (расходы на заказ);
стоимость товаров;
расходы на хранение (расходы на поддержание запасов);
расходы на штрафы;
расходы на неплановое приобретение товаров;
расходы (убытки) связанные с продажей излишних товаров и.т.п.
Расходы на покупку единицы товара могут быть постоянной величиной, не зависящей от размера партии или убывать с увеличением объема заказа, если учитываются скидки.
Расходы на хранение могут быть линейной или нелинейной функцией (выпуклой или вогнутой) среднего уровня запасов.
В общем случае задачи управления запасами сводятся к задачам нелинейного программирования, для решения которых применяются различные частные методы.
Ниже рассматривается ряд упрощенных математических моделей управления запасами. Модели описываются алгебраическими уравнениями и позволяют получить аналитические зависимости для оптимальных решений. Несмотря на упрощение модели такого типа широко применяются на практике.
Для более детального и полного исследования используются имитационные модели – детерминированные или стохастические. В последнем случае для получения решения применяется метод статистических испытаний.
Модель 1. Основная модель управления запасами.
Такую модель называют моделью «экономического размера заказа» или определения оптимального размера партии. По-английски модель EOQ(EconomicOrderQuantity).
Основная модель соответствует следующим условиям:
спрос - детерминированный, постоянный, непрерывный;
система снабжения – с одним складом, с одним товаром, без изменения со временем свойств хранимого товара;
стратегия пополнения запасов – периодическая, период поставки не фиксирован;
пополнение запасов - без задержки поставляется партия, как только уровень запасов становится равным нулю;
имеют место затраты трех видов:
Затраты на покупку товара (стоимость товара) – характеризуется тем, что стоимость единицы товара является постоянной величиной.
Затраты на поставку т.е. связанные с оформлением и доставкой товара – постоянная величина.
Затраты на хранение – линейная функция среднего уровня запасов.
Введем обозначения:
y– размер запаса;
Y– максимальный размер запаса;
Y*– оптимальный размер запаса;
T– период времени;
C– суммарные издержки;
c– стоимость единицы товара;
– интенсивность поставок;
– интенсивность спроса;
s– издержки хранения единицы товара (расходы на содержание единицы запаса);
g– затраты поставки;
p– штрафы за единицу продукции в единицу времени.
Графически ситуации представлен на рис.6.5.
Рис. 6.5. График изменения запасов
Уравнение затрат (издержек):
С т = С т1 + С т2 + С т3 ,
где С т1 – постоянные (организационные) издержки;
С т2 – стоимость товара;
С т3 – издержки хранения.
Считается, что издержки хранения пропорциональны среднему уровню запасов, поэтому
С т3 =sT
.
С учетом соотношения Y=μТ имеем, что стоимость товара
С т2 =cY=cμT.
Величина организационных издержек С т1 =g.
Затраты в единицу времени определяются путем деления на величину Т
С
= С 1 + С 2 + С 3 =
.
Подставляя
T=
,
получаем уравнение суммарных издержек
в виде
.
В этом уравнении две составляющие зависят от величины партии Y.
Издержки хранения
- растут линейно
с изменением величины партии Y.
Организационные издержки
- изменяется обратно
пропорционально величине партии Y.
Стоимость товара
-
не зависит от Y.
Найдем значение Y=Y*, при котором С =min.
Условие оптимальности имеет вид
.
Решая уравнение относительно Y, находим
Таким образом величина оптимального размера партии
;
Подставляя
величину Y* в формулу
,
получаем
.
Формулы для Y*,T*,C* носят название формул Вильсона (Уилсона). Формулы впервые получены в 1915 году.
Графически изменение отдельных составляющих величины С в зависимости от yпредставлены на рис.6.6.
Рис. 6.6. Графики изменения составляющих величины затрат
Замечания к формуле оптимального размера партии.
Оптимальная величина уровня запасов Y* пропорциональна квадратному корню из величины спроса. Если потребность возрастает в 4 раза, то оптимальный объем заказа увеличивается в 2 раза.
Величина Y* пропорциональна отношению накладных расходов к затратам, связанными с хранением.
Пример 1.
Интенсивность спроса = 2000 ед/мес., денежные показатели в у.е.g= 20; с = 1;s= 0,1;
Определить оптимальный размер партии:
По формулам Вильсона имеем оптимальный размер партии:
ед. товара в партии.
Продолжительность цикла в днях
Количество поставок в месяц:
Суммарные издержки:
Пример 2.
Фирма приобретает изделия по цене с = 40 у.е. за штуку, годовая потребность = 6400 ед/год. Считается, что в расходы на содержание включаются 16% от его стоимости.
Кроме того, налоги, страхование и т.п. на каждое изделие составляет 1,6 у.е. Расходы на заказ – 100 у.е.
Т.о. имеем:
Расходы на содержание ед. запаса s= 1,6 + 0,1640 = 8;
Расходы на заказ g= 100;
Спрос (годовая потребность) = 6400 ед / год.
Оптимальный размер партии:
Число заказов n* = 6400/400 = 16.
В году примерно t n = 50 недель. Тогда период поставки
где t n – количество недель в году.
Общая стоимость запаса (без учета стоимости товара)
ед.
Модель 2. Модель с возобновлением запаса до его исчерпания.
В основной модели принято, что запас возобновляется в момент, когда уровень запаса равен нулю. Более реальной является ситуация, когда запас возобновляется за какое-то определенное время до его исчерпания, соответствующее минимально приемлемому уровню запаса.
Точка возобновления запаса рассчитывается следующим образом:
Y min =
,
где Y min - минимальный уровень запаса;
t n – количество недель в году.
t ож - время ожидания, т.е. время оставшееся до полного исчерпания запаса;
- средний расход
в единицу времени.
Выполним расчет, используя предыдущий пример:
В этом примере спрос за год составлял величину = 6400 ед. В годуt n = 50 недель.
Средний расход
Примем время ожидания равным одной неделе, т.е. t ож = 1.
Точка возобновления запаса рассчитывается следующим образом:
Y min = 16400/50 = 128 ед.
Графически ситуация представлена на рис. 6.7.
Рис. 6.7. График изменения запаса с возобновлением до момента его исчерпания
При падении запасов до уровня, равного 128 ед следует возобновить запас.
Период возобновления запасов в исходном примере составлял Т* = 3 недели.
С учетом более раннего возобновления запасов Т= Т* -t ож = 3 - 1= 2 недели.
Модель 3. Модель определения оптимального размера партии с учетом скидок.
В основной модели принято, что цена на товар есть величина постоянная, не зависящая от объема заказа.
В реальности имеют место скидки, т.е. чем больше объем покупки (объем заказа), тем меньше цена за единицу.
Типичная шкала скидок имеет вид:
Объем заказа: Цена за 1 ед.
500 Скидки
включаются в модель следующим образом: Суммарные
издержки где
С 1 – расходы на заказ - , С С 3 – расходы на хранение (содержание) – с y – стоимость единицы товара с учетом
скидок. Оптимальный
размер заказа Y* находится
в три этапа численным методом, т.е.
методом перебора вариантов: рассчитывается
Y* без скидок; рассчитывается
значение суммарных издержек при
значениях Y>Y*,
т.е. при увеличении объема заказа; выбирается
значение Y=Y* c ,
соответствующее самым низким суммарным
издержкам. Выполним
указанные расчеты. Выше, в примере 2,
было получено, что Y*= 400.
Рассмотрим издержки при Y*, а также приY>400, например, приY=
500 иY=1000. Результаты
расчетов представлены в табл.6.3. Таблица 6.3. Объем заказа, Y Расходы
на заказ,
Расходы
на поддержание запаса,
Стоимость
запаса, с i ∙ Суммарные
издержки При
Y= 500 имеем: Расходы
на заказ
Расходы
на поддержание запаса
Стоимость
запаса с 500 ∙= 39,9 ∙ 6400 = 255360. Суммарные
издержки
Анализ
данных, представленных в таблице
показывает, что минимальные суммарные
издержки с учетом скидок имеем при Y=
500. Согласно
графику оптимальный размер партии с
учетом скидок Y ∙ c = 500. Графически
ситуация представлена на рис.6.9. Рис.
6.9.
График определения оптимального
размера партии с учетом скидок Тема 4. Управление запасами
4.1.1. Методы расчета нормативов оборотных средств 4.1.2. Определение оптимального размера заказа Методы управления запасами
4.1.4. Управление запасами на предприятии Товарно-материальные запасы как объект управления в коммерческой логистике
4.3. Разработка систем складирования Типология запасов в логистике
Параметры запасов и показатели их оборачиваемости
Модели и методы управления запасами
4.5. Методы определения страхового запаса
Методика оптимизации страхового запаса
4.7.Удельные затраты на создание и хранение запасов Тема 4. Управление запасами
Подходы к управлению запасами
Товарно-материальные запасы как объект управления в коммерческой логистике
В формализованном виде взаимосвязь материального потока и материального запаса можно представить следующим образом. Материальный поток р
характеризуется процессом изменения величины запаса S. где Р(t) - функция интенсивности материального потока; S(t) - функция, описывающая изменение величины запаса.
Запас отражает результат изменения интенсивности и накопления материального потока: где Рвх(t) и Рвых(е) - соответственно функция интенсивности входного и выходного материального потока.
Запасы - это одна из форм движения материального потока при скорости его перемещения в пространстве, равной нулю, которые образуются в логистических системах (узлах, цепях, звеньях) вследствие несинхронности входного (входящего) и выходного (выходящего) потоков или неравенства их интенсивностей, находящегося в процессе приложения к нему ограниченного состава логистических операций. Основным видом логистических операций, совершаемых с материальными запасами, будут храпение, складирование, грузопереработка и др. Поэтому, строго говоря, материальный запас может оставаться запасом и при условии его перемещения внутри Л С при выполнении отдельных логистических или производственных операций. Противоречие, порождаемое единством и противоположностью материального потока и запаса, разрешается путем соблюдения формальных условий построения логистических цепей (систем, узлов, звеньев), которые можно сформулировать: величина запаса не может измениться без наличия входного или выходного материального потока; для взаимодействия двух запасов необходимо существование хотя бы одного материального потока между ними; для существования материального потока необходимо наличие хотя бы двух запасов; изменение всех параметров потока невозможно без взаимодействия его на своем пути хотя бы с одним запасом; изменение отдельных параметров материального потока (например, направления, скорости движения и др.) может быть объяснено как пересечение им запаса, величина которого равна нулю
. Представленные условия в практической деятельности могут быть описаны уравнением балансового типа где S н - размер запаса на начало периода или начальный переходящий запас; S к - размер запаса на конец периода или выходной переходящий запас; Р вх
- интенсивность входного материального потока или количество продукта, поступившего в запас за период; Р вых - интенсивность выходного материального потока или количество продукта, израсходованного (потребленного, выданного, отгруженного, проданного и пр.) из запаса за период; 5П0Т - величина потерь запаса от хранения за период
. Переходящие запасы (residual inventory; final stock) -
это остатки продукта в запасе на конец планово-отчетного периода (и соответственно, на начало следующего периода), которые служат для обеспечения непрерывности процесса потребления в следующем за отчетным периоде до очередного пополнения запаса. Потери от хранения (damage and shrinkage rehile in storage; storage loss) -
это утрата, недостача или повреждение продуктов на складе в период хранения. Потери от храпения запаса могут возникать в силу физико-химических свойств продуктов (естественная убыль в пределах установленных норм), обстоятельств непреодолимой силы (стихийные бедствия, пожары и пр.), умышленных (хищения) или неумышленных действий персонала (небрежность, халатность, кражи) и других причин. Уравнение можно представить в виде где AS - изменение уровня материального запаса за период, или AS = S К. - S Н; АР - изменение за период интенсивности сквозного материального потока, интегрированного с данным запасом, или AP = P вх - Pвых
Таким образом, уравнения подтверждают приведенные выше условия построения логистических цепей (систем, узлов, звеньев) и характеризуют взаимосвязь и взаимообусловленность материальных потоков и запасов, по крайней мере в части их количественно-временных параметров. Однако уравнения справедливы лишь для товаропроводящих систем или отдельных элементов ЛС. В производственных структурах эти взаимосвязи и соотношения значительно сложнее, и на них следует остановиться отдельно. Логистическая система
любой производственной фирмы состоит из трех основных функциональных подсистем: закупочной (заготовительной, снабженческой), внутрипроизводственной и сбытовой (распределительной). При этом внутрипроизводственная логистическая подсистема не имеет прямых внешних связей, ее входящий материальный поток является выходящим для подсистемы заготовительной логистики. Выходящий из этой подсистемы материальный поток (готовая продукция) выступает в качестве входящего для сбытовой подсистемы. Па этой основе может быть выполнено математическое описание потоковых процессов в производственных логистических системах. Как известно, объектом управления в ЛС, помимо материальных, являются также финансовые и информационные потоки, которые и обслуживают движение материального потока. Взаимосвязи и взаимозависимости этих потоков в логистике запасов не рассматриваются. Следует только отметить, что стоимостная оценка интенсивности тех или иных материальных потоков далеко не всегда совпадает с интенсивностью адекватных им финансовых потоков. В целом же количественные параметры каждого из материальных потоков находятся в зависимости от параметров ряда сопряженных с ним потоков. Эти параметрические зависимости можно представить в виде следующей системы балансовых уравнений: где Р"р - объем производственного потребления материальных ресурсов за период; Рвх - объем поставок материальных ресурсов за период; Ртп - объем производства товарной продукции за период; РВЬ|Х - объем отгрузки готовой продукции за период; Сдс -величина добавленной стоимости за период; Д5||р и А5то|1 - изменение величины соответственно производственного и товарного запаса за период; Д5Н|1 - изменение остатков (запасов) незавершенного производства за период.
Изменение величин запасов Д5пр, Д5Н|1, Д5тов определяется традиционным способом как разность размера соответствующих видов запасов на конец и на начало периода. Балансовые уравнения для многономенклатурных систем справедливы только при использовании стоимостных измерителей интенсивности материальных потоков и запасов. В то же время первое и третье уравнения системы справедливы для каждой отдельной номенклатурной (ассортиментной) позиции и при использовании физических измерителей. Уравнения определяют основные количественные пропорции в логистических системах производственных структур, и с использованием их в качестве ограничений могут быть построены различные экономико-математи-ческие модели, описывающие потоковые процессы. Использование методов экономико-математического моделирования позволяет оптимизировать параметры системы управления запасами с целью снижения уровня логистических издержек фирмы. Управление материальными потоками в рамках внутрипроизводственных логистических систем может осуществляться различными способами, из которых выделяют два основных, принципиально отличающихся друг от друга. Первый способ носит название "толкающая система" (push system),
или "выталкивающая система", и представляет собой систему организации производства, в которой предметы труда, поступающие на производственный участок, непосредственно этим участком у предыдущего технологического звена не заказываются. Материальный поток как бы выталкивается получателю но команде, поступающей на передающее звено из центральной системы управления производством. В качестве толкающих могут также рассматриваться система управления товарными запасами в эшелонированных системах на сателлитных складах и стратегия сбыта, направленная на опережающее (по отношению к спросу) формирование товарных запасов в распределительных структурах. Толкающие модели управления потоками характерны для традиционных методов организации производства и его материального обеспечения. Возможность их применения для логистической организации производства появилась в связи с массовым распространением вычислительной техники, что позволило согласовывать и оперативно корректировать планы и действия всех подразделений предприятия - снабженческих, производственных и сбытовых, с учетом постоянных изменений в реальном масштабе времени. Толкающие системы, способные с помощью микроэлектроники увязать сложный производственный механизм в единое целое, тем не менее имеют ограниченные возможности. Параметры "выталкиваемого" на участок материального потока оптимальны настолько, насколько управляющая система в состоянии учесть и оценить все факторы, влияющие на производственную ситуацию. Однако чем больше факторов по каждому из многочисленных участков предприятия должна учитывать управляющая система, тем совершеннее и дороже должно быть ее программное, информационное и техническое обеспечение. Второй способ основан на принципиально ином подходе к управлению материальным потоком. Он носит название "тянущая система" (pullsystem),
или "вытягивающая система", и представляет собой систему организации производства, в которой материалы и полуфабрикаты подаются на последующую технологическую операцию с предыдущей по мере необходимости. К тянущим относят также системы управления товарными запасами с децентрализованным процессом приятия решений о пополнении запасов и стратегии сбыта, направленные на опережающее (по отношению к формированию запасов) стимулирование спроса на конечную продукцию. Здесь центральная система управления не вмешивается в обмен материальными потоками между различными участками предприятия, не устанавливает для них текущих производственных заданий. Производственная программа отдельного технологического звена определяется размером заказа последующего звена. Центральная система управления ставит задачу лишь перед конечным звеном производственной технологической цепи. На практике реализованы различные варианты толкающих и тянущих систем. К тянущим внутрипроизводственным логистическим системам относят известную систему Канбан. Функционирование системы обеспечивается установлением факторов: где, что, через кого, когда и в каком количестве перемещается, складируется, отправляется. Материальные запасы образуются в логистических системах в основном из-за несовпадения интенсивностей входного и выходного потоков или их асинхронности. Поскольку выходной поток является, как правило, заданным для логистической системы (производственный спрос или сформированный "портфель" заказов производственных предприятий и оптовых посредников) или его интенсивность определяется внешними факторами (спрос в розничной торговле), то уровень запаса регулируется путем изменения параметров входного материального потока. Поэтому, строго говоря, объектом управления в теории запасов являются не сами запасы, а параметры входного потока (главным образом, его интенсивность - размер заказа и интервал между поставками), а уровень запаса служит лишь в качестве контролируемого параметра (своего роли измерителя). В этом и заключается основная суть логистики запасов в системах логистического менеджмента, научной основой которой является теория запасов - один из важнейших прикладных разделов математической теории исследования операций. Методы управления запасами
Норма запаса
– это минимальное количество предметов труда, находящееся у предприятия и необходимое для бесперебойного снабжения производства. Для определения норм запасов используются три группы методов: эвристические; методы технико-экономических расчетов; экономико-математические методы
. Эвристические методы
предполагаю собой использование знаний и опыта специалистов, изучающих отчетную информацию за предыдущий период, анализирующих рынок и принимающих решения о минимальных необходимых для предприятия запасах, которые основаны, на их личном (субъективном) понимании тенденций развития спроса. Таким специалистом может быть сотрудник предприятия, который постоянно решает задачу нормирования запаса. Используемый в данном случае метод решения (из группы эвристических) имеет название «опытно-статистический»
. В случае если задача в сфере управления запасами на предприятии имеет определенную сложность, можно использовать знания и опыт нескольких сотрудников предприятия. При последующем анализе их субъективных оценок ситуации и предлагаемых решений, используя специальный алгоритм, можно сформировать довольно хорошее решение, которое мало чем будет отличаться от оптимального. Данный метод, как и предыдущий, относится к эвристическим методам и имеет название «метод экспертных оценок
». Сущность метода технико-экономических расчетов
заключается в делении всего запаса на отдельные группы в зависимости от целевого назначения, к примеру, на номенклатурные позиции. Затем для образованных групп в отдельности рассчитывается сезонный, текущий и страховой запасы, причем каждый из которых может быть разделен на определенные элементы. Так, например, страховой запас в случае увеличения спроса или нарушения установленных сроков завоза товаров от поставщиков. Данный метод позволяет довольно точно определять нужный для предприятия размер запасов, но его трудоемкость велика. Экономико-математические методы.
Спрос на продукцию или товары в большинстве случаев представляет собой процесс случайный, который можно описать методами математической статистики. Наиболее простой экономико-математический метод определения размеров запаса – это метод экстраполяции
, позволяющий перенести темпы, которые сложились в прошлом на будущее. Так, имея данные о размере запасов за прошлые четыре периода, применив метод экстраполяции, можно рассчитать размер запасов на будущий период при помощи формулы: Y5 = 0,5 (2Y4 + Y3 - Y1), где Y1, Y3, Y4 - показатели запаса (в процентах к обороту, в сумме или днях), за первый, третий и четвертый периоды соответственно; Y5 - нормативный показатель (уровень) запаса на будущий, пятый период
. Спрогнозировать уровень запасов для шестого периода можно при помощи следующей формулы: Y6 = 0,5 (2Y5 + Y4 - Y2), где Y6 - нормативный показатель (уровень) запаса на шестой период
. Мировая практика управления запасами на предприятии показывает, что рост запасов должен немного отставать от роста спроса. В математическом выражении это выглядит так: Тз = корень (То), Запасы представляют собой один из важнейших факторов обеспечения постоянства и непрерывности воспроизводства. Эту важную роль играют все составные части совокупного материального запаса, в том числе товарно-материальные запасы, находящиеся у предприятия отраслей обращения. Общепринятым является отнесение продуктов труда к товарным запасам у предприятий отраслей обращения от момента их поступления на эти предприятия до момента погрузки на транспортные средства для отправки или непосредственной передачи потребителям. Анализ товарно-материальных запасов имеет большое значение для эффективного финансового управления. На предприятиях торговли запасы могут составлять значительный удельный вес не только в составе оборотных активов, но и в целом в активах предприятия. Это может свидетельствовать о том, что предприятия испытывают затруднения со сбытом своей продукции, что в свою очередь может быть обусловлено низким качеством продукции, нарушением технологии производства и выбором неэффективных методов реализации, недостаточным изучением рыночного спроса и конъюнктуры. Нарушение оптимального уровня товарных запасов приводит к убыткам в деятельности предприятия, поскольку увеличивает расходы по хранению этих запасов, увеличивает опасность обесценения товаров и снижения их потребительских качеств, приводит к потере клиентов, если это вызвано нарушением каких-либо характеристик товаров. В этой связи вопросы определения и поддержки оптимального объема запасов являются важным разделом финансовой работы. Управление товарно-материальными запасами направленно на повышение рентабельности и скорости обращения вложенного капитала. Оно предусматривает на стадии формирования товарных запасов - контроль уровня товарных запасов и обоснования оптимального объема заказов, на стадии реализации товарных запасов - изменение объемов и причин создания товарных запасов и разработка политики реализации сверхнормативных товарных запасов. Непрерывность производства требует, чтобы постоянно находилось достаточное количество сырья и материалов, для полного удовлетворения потребностей производства в любой момент их использования. Поэтому необходимость бесперебойного снабжения производства в условиях непрерывности спроса и дискретности поставок, обуславливает создание на предприятиях материальных запасов. Несмотря на то, что сейчас идет тенденция ускорения оборачиваемости запасов на предприятие, а следовательно и снижение размеров запасов, вплоть до работы с колес, запасы по-прежнему занимают главную роль в обеспечении предприятия нормальными ритмичными условиями работы. Их всестороннее изучение и правильное понимание сущности товароматериальных запасов, их значения и роли в экономике предприятий и объединений, стоит в ряду важнейших проблем по экономии и рациональному использованию материальных ресурсов страны и задач по совершенствованию материально-технического снабжения народного хозяйства. При глубоком понимании сущности производственных запасов, являющихся частью совокупного продукта, несомненно возникает интерес к ним, как к экономическому фактору, в котором заложены важные элементы достижения высоких конечных результатов деятельности не только отдельных предприятий, но и целых отраслей народного хозяйства. К категории материального потока, основного объекта управления в логистике, тесно примыкает такая экономическая категория, как материальные запасы. Интенсивность материального потока определяется как количество (объем) материального ресурса (продукта), проходящее через логистическую систему (узел, цепь, звено) за определенный период времени. Если материальный поток рассматривать по состоянию на конкретный момент времени, то он будет выступать уже в форме транспортного запаса - одного из видов материального запаса. В теории запасов выделяют следующие их виды: производственные, запасы незавершенного производства, товарные и транспортные. Последний из указанных видов запасов как раз и является материальным потоком в классической трактовке этого понятия. Поэтому материальный запас можно рассматривать как частный случай материального потока, при котором скорость его перемещения равна нулю. С другой стороны, объекты материального потока, как правило, проходят и через стадию запаса - производственного, незавершенного производства и товарного. Такое положение характерно для всех форм организации движения материального потока и любых систем управления им. Любой материальный поток в современной экономике возникает из запаса (на начальной стадии это запасы природных ресурсов) и заканчивает свое движение также в форме запаса (для конечных продуктов: потребительских товаров - это запасы домашних хозяйств; инвестиционных товаров - это могут быть, например, запасы неустановленного оборудования или резервы производственных мощностей). Таким образом, запас можно рассматривать как материальный поток с нулевой скоростью перемещения, а материальный ноток - как транспортный запас. В этом противоречии и заключается единство двух важнейших категорий логистики. Товарные запасы относятся к текущим материальным активам, образуя оборотные средства организации. По степени ликвидности - это медленно реализуемые активы, поэтому эффективное управление товарными запасами позволит избежать иммобилизации финансовых ресурсов и перенаправить их на стратегическое развитие торговой деятельности. Для эффективного управления товарными запасами необходима оперативная и точная информация о наличии и движении товаров. Основным источником этой информации является бухгалтерский учет, а при наличии и управленческий учет. Организация товарных запасов проявляется в способах их учета. На эффективность использования товарных запасов оказывают влияние следующие внешние и внутренние факторы, снижение влияния которых может производиться за счет оптимизации управления товарными запасами:
внешние факторы - налоговое законодательство, финансово-кредитная политика, величина процентов к уплате по заемным средствам, экономическая ситуация в государстве;
Внутренние факторы - пути минимизации влияния внутренних факторов: ликвидация сверх нормативных запасов, совершенствования нормирования запасов, улучшение организации снабжения, оптимальный выбор надежных поставщиков, уровень запасов; рациональная организация сбыта товаров, применение рациональных форм расчетов; ускорение документооборота. Для оценки эффективности управления товарными запасами необходимо проанализировать эффективность использования товарных запасов. Экономический анализ, прежде всего, проводится по данным бухгалтерской отчетности, а для более детального рассмотрения отдельных вопросов также используется информация управленческого учета и аналитическая информация по бухгалтерским счетам учета. Эффективность использования товарными запасами оценивается следующими показателями:
1) удельный вес товарных запасов в их общей величине на начало и конец отчетного периода;
2) абсолютный прирост товарных запасов на конец отчетного периода (в денежных единицах измерения и в натуральных единицах измерения по каждому виду товара);
3) темп прироста товарных запасов на конец отчетного периода (в процентах), сравнивается с темпом прироста выручки от торговой деятельности;
4) оборачиваемость товарных запасов, характеризующая длительность одного полного кругооборота средств с момента превращения оборотных средств из денежной формы в запасы и до их реализации. При ускорении оборачиваемости товарных запасов высвобождаются материальные ресурсы и источники их финансирования;
5) показатель экономии оборотных средств в результате снижения расходов на материальные ресурсы и товарные запасы на единицу реализованного товара без ущерба для качества, надежности, эксплуатационных свойств;
Оценка скорости оборачиваемости запасов в торговой деятельности является одним из основополагающих элементов экономического анализа, так как товарные запасы относятся к медленно реализуемым активам, а в оборотных средствах торговой организации они имеют значительный удельный вес. Оценка влияния на приращение объема продаж экстенсивности и интенсивности использования запасов и оборотных средств позволят вычленить более рациональные и прогрессивные пути повышения эффективности результатов торговой деятельности. Кроме перечисленных показателей эффективности использования товарных запасов в целях принятия управленческих решений актуальным представляется оценка таких показателей, как товарная структура в товарообороте, рентабельность используемой торговой площади по видам товаров, объем продаж в расчете на единицу торгового персонала или смену (производительность труда), товарная структура поставленных на заказ товаров и прочее.
В результате высокой оборачиваемости товарных запасов в торговле экономический анализ рекомендуется осуществлять за минимальный период времени. Отчетным периодом при этом могут быть часы, день, технологическая смена персонала, будние дни, выходные и праздничные дни, неделя, декада, месяц. Оценка товарных запасов и анализ покупательского спроса на отдельные виды товаров позволяет спрогнозировать потребность в товарах различного ассортиментного ряда как в целях развития конкретной торговой организации и повышения ее конкурентоспособности, так и в целях макроэкономического анализа развития экономики по таким показателям как товарная структура в розничной торговле, товарные запасы, коэффициент оборачиваемости товарных запасов и другим показателям. Гарантийный (страховой) запас позволяет обеспечить потребность на время предполагаемой задержки поставки. При этом под возможной задержкой поставки подразумевается максимально возможная задержка. Восполнение гарантийного запаса производится в ходе последующих поставок через использование второго расчетного параметра данной системы - порогового уровня запаса. Пороговый уровень запаса определяет уровень запаса, при достижении которого производится очередной заказ. Величина порогового уровня рассчитывается таким образом, что поступление заказа на склад происходит в момент снижения текущего запаса до гарантийного уровня. При расчете порогового уровня задержка поставки не учитывается. Определение размера страхового запаса также является одной из ключевых задач логистического менеджмента. Эта задача может решаться различными способами, но преобладающие из них базируются па так называемых стоимостном и надежностном подходах. Первый из них учитывает затраты на формирование и содержание страхового запаса, а при втором обеспечивается заданная надежность логистического процесса. Рассмотрим наиболее распространенные методы. Эпилог
Материальные запасы являются важнейшей экономической категорией и объективно присущи всем общественно-экономическим формациям. Они обеспечивают непрерывность воспроизводственных процессов и оказывают прямое влияние на эффективность как отдельных субъектов, так и всей национальной экономики. Материальные запасы обладают четкой количественной определенностью в каждый момент времени, что предопределяет высокую степень управляемости их размерами и логистическими процессами в целом. Важнейшим свойством запасов выступает их оборачиваемость, которая характеризуется двумя основными параметрами: коэффициентом оборачиваемости (число оборотов среднего запаса за период) и продолжительность одного оборота. Ускорение оборачиваемости запасов является важной.задачей любой фирмы, поскольку сокращает потребность в оборотном капитале при тех же масштабах бизнеса. Использование методов экономико-математического моделирования обеспечивает поиск оптимальных значений параметров запасов и, соответственно, логистических процессов в различных хозяйственных ситуациях. Поиск оптимальных параметров запасов, описывающих соответствующие логистические процессы, позволяет значительно снизить логистические издержки и обеспечить заданную надежность при минимальном их уровне. Одной из серьезных проблем в логистике является определение обоснованного уровня страховых запасов, поскольку существующие методы предлагают достаточно высокие их размеры. Альтернативным подходом может служить практическое соблюдение принципа "точно в срок", что позволит значительно снизить уровень страховых запасов, а в перспективе и вообще отказаться от них. Тема 4. Управление запасами
Подходы к управлению запасами
Одной из наиболее популярных в мире логистических концепций, на основе которой разработано и функционирует большое число логистических систем, является концепция «Requirements/resource planning» - RP («планирования потребностей/ ресурсов»). Базовыми системами, основанными на концепции RP в производстве и снабжении, являются системы MRP I / MRP II - «Materials/manufacturing requirements /resource planning» (Системы планирования потребностей в материалах / производственного планирования потребностей ресурсов) и в дистрибьюции (распределении) - DRP I / DRP II - «Distribution requirements/resource planning» (Системы планирования распределения продукции / ресурсов). MRP и DRP относятся к толкающим системам управления. Система MRP I была разработана в США в середине 1950-х годов, однако широкое распространение, как в США, так и в Европе получила лишь в 1970-е. Согласно определению американского специалиста Дж. Орлиски, одного из главных разработчиков системы MRP, система «планирования потребностей в материалах (MRP-система) в узком смысле состоит из ряда логически связанных процедур, решающих правил и требований, переводящих производственное расписание в цепочку требований», синхронизированных во времени. И запланированных «покрытий» этих требований для каждой единицы запаса компонентов, необходимых для выполнения расписания. MRP система перепланирует последовательность требований и покрытий в результате изменений либо в производственном расписании, либо в структуре запасов, либо в атрибутах продукта». MRP системы оперируют с материалами, компонентами, полуфабрикатами и их частями, спрос на которые зависит от спроса на специфическую готовую продукцию. Основными целями МRP систем являются: В процессе реализации этих целей MRP система обеспечивает поток плановых количеств ресурсов и запасов продукции за время, используемое для планирования. Система MRP начинает свою работу с определения, сколько и в какие сроки необходимо произвести конечной продукции. Затем система определяет время и необходимые количества материальных ресурсов для удовлетворения потребностей производственного расписания. Входом MRP системы являются заказы потребителей, подкрепленные прогнозами спроса на готовую продукцию фирмы, которые заложены в производственное расписание. Таким образом, в MRP ключевым фактором является потребительский спрос. База данных о материальных ресурсах содержит всю требуемую информацию о номенклатуре и основных параметрах (атрибутах) сырья, материалов, компонентов, полуфабрикатов и т.п., необходимых для производства (сборки) продукции или ее частей. Кроме того, в ней содержатся нормы расхода ресурсов на единицу выпускаемой продукции. База данных о запасах информирует систему и управляющий персонал о наличии и величине производственных, страховых и других требуемых запасов материальных ресурсах в складском хозяйстве фирмы, а также о близости их к критическим уровням с точки зрения необходимости их пополнения. Проблемы, возникающие в процессе внедрения системы MRP, относятся к разработке информационного, программно-математического обеспечения расчетов и выбору комплекса вычислительной и оргтехники. Системы, основанные на MRP подходе, имеют ряд недостатков и ограничений, к основным из которых относятся: С операционной точки зрения логистическая концепция RP может быть использована и в системах дистрибьюции, что явилось основанием для синтеза внешних систем DRP (Distribution requirements planning). Системы DRP - это распространение логики построения MRP в каналы дистрибьюции готовой продукции. Однако эти системы, хотя и имеют общую логистическую концепцию «RP», в то же время различны. Функционирование DRP систем базируется на потребительском спросе, который не контролируется фирмой. DRP системы работают в условиях неопределенности спроса. Эта неопределенная внешняя среда накладывает дополнительные требования и ограничения в политике управления запасами готовой продукции в дистрибутивных сетях. DRP системы планируют и регулируют уровни запасов на базах и складах фирмы в собственной товаропроводящей сети сбыта или у оптовых торговых посредников. Фундаментальный инструмент логистического менеджмента в DRP системах представляет собой расписание, которое координирует весь процесс поставок и пополнения запасов готовой продукции в дистрибутивной сети. Это расписание формируется для каждой выделенной единицы хранения и каждого звена логистической системы, связанного с формированием запасов в дистрибутивном канале. Графики пополнения и расходования запасов интегрируются в общее требование для пополнения запасов готовой продукции на складах фирмы или оптовых посредников. Системы управления сбытом, основанные на схеме DRP, позволяют достичь фирмам определенных преимуществ в маркетинге и логистике. Маркетинговые организационные преимущества включают в себя: Среди логистических преимуществ DRP систем можно отметить: Логистическая концепция «just-in-time». Наиболее широко распространенной в мире концепцией является концепция «just-in-time» - J I T («точно в срок»). Появление этой концепции относят к концу 1950-х годов, когда японская компания Тоёта Моторс, а затем и другие автомобилестроительные фирмы Японии начали активно внедрять систему KANBAN. Название «just-in-time» концепции несколько позже дали американцы, попытавшиеся также использовать этот подход в автомобилестроении. Первоначальным лозунгом концепции J I T было потенциальное исключение запасов материалов, компонентов и полуфабрикатов в производственном процессе сборки автомобилей и их основных агрегатов. Исходной постановкой было то, что, если производственное расписание задано (абстрагируясь пока от спроса или заказов), то можно так организовать движение материальных потоков, что все материалы, компоненты и полуфабрикаты будут поступать в нужном количестве, в нужное место и точно к назначенному сроку для производства или сборки готовой продукции. С логистических позиций J I T - это довольно простая бинарная логика управления запасами без какого-либо ограничения к требованию минимума запасов, в которой потоки материальных ресурсов тщательно синхронизированы с потребностью в них. Задаваемой производственным расписанием выпуска готовой продукции. В дальнейшем идеология J I T была успешно продвинута в дистрибьюцию, системы сбыта готовой продукции. Учитывая широкую экспансию J I T подхода в различные сферы современного бизнеса, можно дать следующее его определение: J I T - это современная концепция построения логистических систем в производстве (операционном менеджменте), снабжении и дистрибьюции, основанная на синхронизации процессов доставки материальных ресурсах, и готовой продукции в необходимых количествах к тому времени, когда звено логистической системы в них нуждается, с целью минимизации затрат, связанных с запасами. Концепция J I T тесно связана с логистическим циклом и его составляющими. Многие современные логистические системы, основанные на J I T подходе, ориентированы на короткие составляющие логистических циклов, что требует быстрой реакции звеньев логистической системы на изменение спроса и, соответственно, производственной программы. Логистическая концепция J I T характеризуется следующими основными чертами: Внедрение концепции J I T. как правило, улучшает качество готовой продукции и сервиса, минимизирует излишние запасы и может в принципе изменить фирменный стиль менеджмента за счет интеграции комплексных логистических активностей. Логистические системы, использующие J I T идеологию, являются тянущими системами, в которых размещение заказов на пополнение запасов материальных ресурсов или готовой продукции происходит только тогда, когда количество их в определенных достигает критического уровня. При этом запасы «вытягиваются» по каналам физического распределения от поставщиков или логистических посредников в системе дистрибьюции. Система KANBAN. Система KANBAN разработана Корпорацией «Тоёта Моторс» (что в переводе с японского означает «карта»). Система KANBAN представляет собой первую реализацию «тянущих» логистических систем в производстве, на внедрение которой от начала разработки у фирмы «Тоёта» ушло около 10 лет. Ключевыми факторами внедрения этой системы явились: Первоначальные попытки американских и европейских конкурентов автоматически перенести схему KANBAN в производство без учета этих и других факторов логистического окружения потерпели неудачу. Система KANBAN, впервые примененная корпорацией «Тоёта Моторс» в 1972 г. на заводе «Такахама» (г. Нагоя, Япония), представляет собой систему организации непрерывного производственного потока, способного к быстрой перестройке и практически не требующего страховых запасов. Сущность системы KANBAN заключается в том. что все производственные подразделения завода, включая линии конечной сборки, снабжаются материальными ресурсами только в том количестве и к такому сроку, которые необходимы для выполнения заданного подразделением-потребителем заказа. Таким образом, в отличие от традиционного подхода к производству структурное подразделение-производитель не имеет общего жесткого графика производства, а оптимизирует свою работу в пределах заказа, по производственно-технологическому циклу подразделения фирмы. Средством передачи информации в системе является специальная карточка «kanban» в пластиковом конверте. Распространены два вида карточек: отбора и производственного заказа. В карточке отбора указывается количество деталей (компонентов, полуфабрикатов), которое должно быть взято на предшествующем участке обработки (сборки), в то время как в карточке производственного заказа - количество деталей, которое должно быть изготовлено (собрано) на предшествующем производственном участке. Эти карточки циркулируют как внутри предприятий «Тоёты», так и между корпорацией и сотрудничающими с ней компаниями, а также на предприятиях филиалов. Таким образом, карточки «kanban» несут информацию о расходуемых и производимых количествах продукции. В системе отсутствует складирование на местах, так как используются только контейнеры, перемещаемые от одного обрабатывающего центра к другому с помощью технологического транспорта. Каждый полностью заполненный контейнер имеет прикрепленную на нем карточку «kanban» со следующей информацией: Информация на карточках, прикрепленных к контейнерам, относится к конкретному контейнеру и фиксирует его объем и соответствующие вышеперечисленные реквизиты. В процессе управления каждой операцией по логистической технологии KANBAN участвуют только свободные карточки, отделенные от контейнера. KANBAN - это типичная схема «тянущей» производственной системы, где контейнеры с деталями (составляющие производственный запас) перемещаются только в зависимости от потребления на последующих участках. Важными элементами KANBAN являются информационная система, включающая не только карточки, но и производственные, транспортные и снабженческие графики, технологические карты, информационные световые табло и т.д.; система регулирования потребности и профессиональной ротации кадров: система тотального и выборочного контроля качества продукции; система выравнивания производства и ряд других. Практическое использование системы KANBAN, а затем ее модифицированных версий позволяет значительно улучшить качество выпускаемой продукции: сократить логистический цикл, существенно повысив тем самым оборачиваемость оборотного капитала фирм: снизить себестоимость производства: практически исключить страховые запасы. Анализ мирового опыта применения системы KANBAN многими известными машиностроительными фирмами показывает, что она дает возможность уменьшить производственные запасы на 50%. товарные - на 8% при значительном ускорении оборачиваемости оборотных средств и повышении качества. Система ORT. ORT относится к классу «тянущих» микрологистических систем, интегрирующих процессы снабжения и производства. Основным принципом работы этой системы является выявление в производственном процессе так называемых «узких» мест или критических ресурсов. По существу ORT является компьютеризованной версией KANBAN с той разницей, что система ORT препятствует возникновению узких мест в логистической сети «снабжение-производство», а система KANBAN позволяет эффективно устранять уже возникшие узкие места. В качестве критических ресурсов, оказывающих влияние на эффективность логистической системы, могут выступать запасы сырья и материалов, размер незавершенного производства, технология изготовления, персонал и др. Предприятия, использующие систему ОРТ, не стремятся максимально загрузить персонал, выполняющий некритические операции, так как это вызывает нежелательный рост запасов незавершенного производства. Эффективность системы ОРТ с логистических позиций заключается в увеличении выпуска продукции, снижении производственных и транспортных издержек, уменьшении запасов незавершенного производства.
,
2 – стоимость запаса -
,
.
= 2000.
+
+ с 500 ∙= 2586400.
